時至年底，航天各條戰線已進入全年任務沖刺的關鍵階段。面對日益復雜的型號任務、不斷提升的效能要求與愈發嚴峻的競爭環境，“質量”二字不僅是型號成功的保障，更是決戰決勝的生命線與壓艙石。
如何在高強度攻關中守住質量底線，在復雜任務交織下實現“高質量成功”？此前，中國航天科技集團有限公司黨組召開航天質量工作會議，鮮明樹立“質量就是生命、質量就是勝算”理念，不斷強化全員質量意識、風險意識和責任意識，切實提升集團公司航天裝備的質量水平和型號保成功能力，為確保后續科研生產任務圓滿完成、實現集團公司高質量發展奠定堅實基礎。
集團公司各單位以“嚴慎細實、求真務實”的作風，將質量要求貫穿于每一個環節、每一道工序，同時聚焦質量管理的系統性重塑與科學性變革，在體系重構、流程再造、數智融合與風險預控等方面展開深度實踐，為打贏年度收官戰筑起了堅固的機制防線。
重構體系疏堵點
讓流程貫通更“順暢”
越是任務繁重、時間緊迫，越需要一套清晰、高效、閉環的質量管理體系作為行動基準。它如同工程的“神經系統”與“指揮鏈路”，確保在沖刺節奏中各項工作仍能有序、受控、精準推進。各單位認識到，要構建一套完整、精準、協同且能動態優化的體系，從根本上保障產品質量的穩定與可靠。
換版升級，讓體系真正“驅動成功”。在決戰全年的背景下，一院211廠完成了新一輪質量管理體系換版。此次換版是一次瞄準實戰的“效能升級”，該廠直指痛點，按照“完整、有效、精準”原則，對11個管理領域進行重構。例如，將《工藝試驗件管理辦法》升級為《工藝試驗管理辦法》，雖僅一字之差，卻系統構建了從策劃、實施到考核的全流程管理閉環；新增《人文環境管理程序》，將工作環境、文化活動、心理關懷等整合管理，體現了“以人為本”的現代質量觀。通過流程與標準的深度融合，確保每一條流程都有據可依、有章可循，有效疏通了管理“堵點”與“斷點”。
穿透流程，打通落地的“最后一公里”。流程的順暢度直接決定任務推進速度。五院510所聚焦技術狀態控制中存在的問題，以“建、監、減”三步重塑管理機制——“建”即重構單據自驅機制，將13類單據壓減至8類，實現流程驅動、在線流轉；“監”即建立分層監控改進機制，依托數據開展趨勢分析與專項改進，壓實各級責任；“減”則是通過統一論證、流程優化、簡化追溯等措施提升管理效能。后續，該所將持續推動穿透式管理模式深化，強化質量數據應用，為全面保障型號任務成功筑牢基礎。
矩陣管理，為批量任務提供“彈性架構”。面對衛星批產任務“井噴式”增長，八院509所創新采用“矩陣式管理+協同設計”模式——橫向以專業能力為支撐，確保技術狀態統一；縱向以型號任務為主線，確保責任穿透到位。同時，通過跨所、跨部門的“雙協同”設計，打破組織壁壘，實現方案共研、風險共擔。這種兼具穩定性與靈活性的組織形態，如同為高速運行的“研發列車”鋪設了可動態切換的軌道，保障了批產任務既跑得快、又跑得穩。
融合數據賦新能
讓質量管控更“聰明”
在“決戰決勝”的倒計時里，數字化與智能化越來越成為提升質量效能、突破瓶頸制約的核心力量，它們正從輔助工具轉變為驅動質量變革的“新質生產力”。
打造智能工廠，筑牢“數字基石”。八院149廠建設的“高可靠規模化宇航產品全流程鏈動智能工廠”獲國家有關主管部門認可，成為領域內的標桿。工廠圍繞設計、生產、管理等環節，構建了28個典型智能制造場景。這些場景不僅滿足了宇航產品嚴苛的質量一致性要求，更通過全流程柔性制造，推動發射成本大幅降低，實現了高質量與高效益的統一。
建強數據平臺，實現“預見性”管控。四院41所大力推進數字化建設，隨著發動機產保平臺、質量數據管理與分析系統、工藝參數管理系統等陸續上線運行，科研生產數據得以集中統一管理。其試驗室在接入系統并升級地面能源后，試驗效率同比大幅提升，交付周期大幅縮短。這標志著質量管控正從“事后補救”轉向“事前預測”，為年終沖刺贏得了寶貴的主動權。
應用工藝利器，實施“微觀手術”。在毫米、微米尺度上尋求突破，同樣關乎全局。一院特車-泰航公司引入焊接協作機器人，通過視覺傳感與實時修正，將焊縫質量一致性提升到新高度，有效消除了隱性風險；五院航天恒星“智裝”團隊聚焦電子裝配領域搪錫工序的質量瓶頸，自主研制成功自動搪錫設備，實現搪錫工藝參數可監視、生產過程可視化、關鍵指標日清理、搪錫結果全檢測；五院西安分院青年突擊隊則像“質量偵探”一般，通過工藝參數優化、引入專用點膠設備、在自動光學檢測（AOI）中應用多視角圖像融合技術等一系列“工具+方法”的創新，將介質板自動楔焊一次鍵合成品率提升至99.86%，實現生產線質量與效率的雙突破。
前置風險筑防線
讓成功基石更“托底”
高質量的成功，源于對風險的前置管控和對瓶頸的主動攻堅。各單位的實踐表明，將質量管理的重心從“事后歸零”前移至“事前預防”和“過程保障”，是確?！叭f無一失”的關鍵。
系統布防，織密全域“雷達網”。七院七部以“十大風險”動態識別為抓手，系統構建產品保證頂層管理辦法，明確“橫向到邊”的組織監督責任與“縱向到底”的“兩總”直接責任，實現質量管理從“碎片化應對”向“體系化覆蓋”躍升。八院八部針對重點型號開展提級直管，通過“紅黃綠”風險預警分級機制動態調配資源，組建多專業精銳攻關團隊，集中力量突破核心能力短板；實施型號系統風險分類管控，建立試驗前風險獨立評估機制，嚴控技術狀態變更流程，確保關鍵設備研制合規性。
工藝攻堅，疏通“關鍵脈絡”。工藝是連接設計與制造的橋梁，其穩定性直接關乎產品質量。五院529廠在工藝前端發力，建立結構板加工協調機制，提前識別并化解風險；進一步擴展在線測量技術應用，實現基板加工質效雙提升；創新“掃描—機加”一體化技術，實現了3D打印產品的高效標準化加工。這些針對關鍵環節的精準發力，確保了沖刺路上的每一段“技術路基”都堅實平整。
固化實踐，構筑“數字防線”。在工藝前端發力的同時，將已驗證的操作固化為不可逾越的流程，是從源頭預防風險的關鍵一環。六院7103廠破解傳統線下模式短板，構建全流程數字化質量確認體系，并同步搭建標準化線上流程與電子表單，嵌入數據包供異地專家同步評審，形成“逐級確認、電子簽章、全程留痕”機制。實施后質量確認時效性大幅提升，解決異地評審難題，返工風險顯著降低，責任追溯精準可查。
從頂層體系的戰略重構，到數智工具的深度融合，再到風險工藝的精準管控，當前，集團公司上下正通過一系列科學實踐，持續筑牢高質量保證成功的體系能力，為圓滿完成年度各項任務奠定堅實的質量基礎。
（鄧雨楠）
